Indurente per resina: applicazione

Non tutte le pitture e vernici possono autopolimerizzare. Il processo di polimerizzazione in alcune sostanze è “avviato” da componenti speciali: indurenti. Le caratteristiche finali del prodotto dipendono dalla corretta scelta dell’indurente e dal rispetto della tecnologia di preparazione della resina..

Indurente per resina: uso principale

Le pitture e le vernici convenzionali solidificano e acquisiscono le loro caratteristiche fisiche e operative man mano che il liquido evapora dal materiale. Tuttavia, per alcune resine e vernici, questo processo non è possibile. In questi casi, la polimerizzazione è il risultato di una reazione chimica durante la quale la composizione polimerizza e acquisisce una struttura stabile..

L’indurente non è solo un catalizzatore di reazione, ma è pienamente coinvolto nel processo. Si combina con la resina e la fa polimerizzare. La qualità finale e le proprietà del prodotto (durata, durezza, uniformità, trasparenza) sono in gran parte determinate dall’accuratezza della proporzione di indurente e resina. Ecco perché, durante l’auto-miscelazione dei componenti, è particolarmente importante osservare il dosaggio corretto..

Come indurenti vengono utilizzate diverse sostanze: acidi carbossilici, loro anidridi (ftalico, maleico) e diammine (polietilene poliammina, metafenilendiammina, esametilendiammina). In miscela con i suddetti indurenti, le resine formano composizioni termoindurenti con le seguenti proprietà:

• eccellenti proprietà dielettriche;
• elevata adesione alla superficie del materiale dove è avvenuta la polimerizzazione;
• resistenza meccanica;
• buona resistenza all’acqua e stabilità chimica;
• danno un leggero ritiro durante l’indurimento e non emettono prodotti volatili nell’atmosfera.

Indurenti per resine: produzione decorativa

Classificazione degli indurenti per resina epossidica

Per diluire la resina epossidica vengono utilizzati due tipi di indurenti:

Importante! Nonostante la popolarità degli indurenti amminici, i composti acidi mostrano un risultato più efficace. Quando indurita a caldo, la resina epossidica acquisisce proprietà fisico-chimiche migliorate

Indurenti per resine del gruppo acido – anidridi di acido dicarbossilico:

• maleico;
• ftalico;
• metilenico;
• esaidroftalico;
• metiltetraidroftalico, ecc..

I composti elencati hanno buone proprietà dielettriche, sono resistenti all’umidità e alle influenze della temperatura. Sono spesso utilizzati per l’isolamento elettrico e come elemento di incollaggio per plastiche rinforzate..

Sostanze del gruppo amminico:

• polietilene poliammina (PEPA);
• aminoacrilati;
• trietilentetrammina (TETA);
• poliammine.

Ecco le caratteristiche di alcuni indurenti per resine epossidiche.

Dietilenetriamina (DEET):

• indurente liquido trasparente senza sfumatura;
• ha un caratteristico odore di ammoniaca;
• durata di conservazione – 24 mesi a temperature da -5 ° C a + 40 ° C;
• la modalità di polimerizzazione consigliata è 24 ore (+ 25 ° С), 5 ore (+ 70-80 ° С);
• l’indurente è esotermico, cioè il processo di indurimento della resina è accompagnato da un aumento della temperatura della composizione;
• non può essere utilizzato per riempire parti solide;
• proporzioni di resina epossidica e indurente – circa 8-12% DEET per resina ED-20, D.E.R 330.

CHS-Hardener P-11 (Telalit 0210) – analogo di PEPA:

• trasparente, viscoso con un odore pungente;
• non è consigliabile lasciarlo aperto;
• non ha additivi estranei, quindi è meno termostabile;
• prima dell’uso, si consiglia di eseguire un lotto di prova.

RC-19:

• mostra buone prestazioni a basse temperature e alta umidità;
• adatto per la fusione di pezzi di grandi dimensioni;
• tempo di gelificazione – 25-30 minuti;
• consumo di indurente – 500 gr. per 1 kg di resina;
• conveniente per disporre i pavimenti autolivellanti.

Epilox H 10-40:

• indurente reattivo (può essere usato come acceleratore per indurenti amminici);
• poliammina cicloalifatica modificata a media viscosità;
• funziona a basse temperature (inferiori a + 5 ° ), il che consente di utilizzarlo per creare riempimenti volumetrici e rivestimenti a spessore;
• la dose consigliata è di 50 parti di indurente per 100 parti di resina.

Indurenti per resina poliestere

L’indurimento delle resine poliestere a una temperatura ambiente di 15-20 ° C avviene sotto l’azione di un iniziatore e di un acceleratore. L’iniziatore è perossido, idroperossido o una miscela di perossidi (benzoile o chetone perossido). Ogni tipo di indurente poliestere ha un acceleratore specifico.

L’iniziatore di polimerizzazione, interagendo con l’acceleratore, si scompone in radicali liberi, che provocano un processo di polimerizzazione a catena e convertono le molecole di poliestere in radicali liberi. La reazione procede ad alta velocità, a seguito della quale viene rilasciata una grande quantità di calore.

Elenco degli iniziatori di polimerizzazione utilizzati:

• perossido di metiletilchetone – Butanox M-50 / M-60 (media reattività), Butanox HBO-50 (alta reattività), Butanox LA (bassa reattività), Butanox LPT (reazione molto lenta);
• perossido di dibenzoile (BPO) – Perkadox CH-50X / CH-50L; Perkadox 40E (liquido), Perkadox BT-50 (pastoso);
• miscele di perossidi – Trigonox 61/63 (indurimento rapido), Trigonox 51/82 (hanno un picco esotermico basso).

Gli acceleratori possono essere aggiunti ai poliesteri in fase di produzione o prima dell’aggiunta dell’iniziatore. Con i perossidi chetonici si usa cobolt ottoato o cobolt naftenato. Le ammine terziarie sono usate in combinazione con i perossidi di benzoile.

Elenco degli acceleratori:

• booster al cobalto – NL-49P, NL-51P;
• acceleratori di ammine – NL-63-10P;
• miscele acceleranti – NL-23.

Importante! Mescolare da soli i perossidi organici con gli acceleratori è molto pericoloso. In questa situazione si verifica una violenta reazione chimica e la probabilità di un’esplosione è molto alta! Gli stracci, gli stracci impregnati di un acceleratore sono in grado di accendersi spontaneamente in presenza di oli. Pertanto, devono essere distrutti immediatamente..

Indurenti in resina acrilica

La resina acrilica è ampiamente utilizzata per creare pietre artificiali e prodotti da essa. Una caratteristica distintiva della resina acrilica, rispetto al poliestere e alla resina epossidica, è la minore tossicità: non c’è stirene nel materiale di partenza.

Caratteristiche delle resine acriliche:

• processo di polimerizzazione regolare;
• una piccola percentuale di ritiro del materiale;
• ridotto rischio di pori e bolle nel materiale.

Per conferire alla pietra artificiale le sue caratteristiche di resistenza e prestazioni, nella composizione della resina viene introdotto il 2-3,5% di un indurente per resina acrilica. Di norma, l’indurente è allo stato umido e deve essere asciugato prima dell’uso – mettere su un foglio di carta e lasciare asciugare a temperatura ambiente (lontano da dispositivi di riscaldamento).

La temperatura di polimerizzazione ottimale per la resina acrilica è + 15 ° C; a temperature più basse, la polimerizzazione rallenta notevolmente.

Importante! L’indurente è una sostanza infiammabile. Deve essere conservato umido, in un luogo buio al riparo dalla luce del sole e da apparecchi di riscaldamento. Temperatura consentita – non più di + 20 ° С.

Indurente per resina fai da te

L’indurente viene venduto con la resina, ma non è sempre disponibile. È difficile mantenere il dosaggio corretto, quindi l’indurente a volte viene consumato più velocemente della resina. È piuttosto difficile trovare un indurente separato del produttore richiesto sul mercato delle costruzioni o in un negozio. Pertanto, gli artigiani domestici affrontano spesso la questione della sostituzione dell’indurente o della realizzazione di un componente con le proprie mani..

Sfortunatamente, è quasi impossibile sostituire l’indurente con qualcosa a casa. I mezzi improvvisati non sono adatti, è necessario acquistare i prodotti chimici appropriati – indurenti poco conosciuti. Questi possono essere: dietilenetriammina, Telalit 410, Etal-45M, CHS-Hardener P-11.

Gli indurenti elencati sono più facili da reperire in commercio, ma il loro metodo di applicazione è spesso diverso da quello del tradizionale polietilene poliammina. Il rapporto ottimale tra resina e indurente deve essere selezionato mediante un metodo di prova..

Su Internet, puoi trovare un paio di opzioni per fare un indurente a casa, ma la loro efficacia è discutibile. Una delle opzioni è aggiungere alcol secco (urotropina) alla resina. Schiacciare le compresse di alcol in polvere e mescolare con la resina in un rapporto di 1:10. Gli sperimentatori consigliano di lasciare la miscela per 10-12 ore e, dopo aver acquisito la sua viscosità, utilizzarla per lo scopo previsto..

Come diluire correttamente la resina con l’indurente

Il rispetto della tecnologia di miscelazione della resina epossidica trasparente con un indurente determina direttamente il risultato finale. È necessario misurare correttamente, secondo le istruzioni, tutti i componenti della miscela.

Per lavoro, dovresti preparare:

• contenitore di miscelazione;
• un bastoncino di legno per mescolare;
• due siringhe.

Importante! La reazione della resina epossidica con l’indurente è irreversibile. Pertanto, è meglio esercitarsi sui campioni di prova utilizzando una piccola quantità di materiale. Ciò contribuirà a determinare le proporzioni esatte dei componenti e a capire per quanto tempo si asciuga la resina epossidica con l’indurente..

La procedura per la preparazione della resina epossidica:

La miscela epossidica è pronta per l’uso. La composizione viene applicata all’area desiderata della superficie e si indurisce gradualmente. È necessario utilizzare la massa preparata abbastanza rapidamente: pochi minuti dopo la miscelazione, inizierà il processo di polimerizzazione, la struttura della sostanza cambierà e ciò influirà negativamente sulle caratteristiche dell'”epossidico” indurito.